Controlador de solda a ponto por resistência: benchmarking entre os modelos mais usados na indústria automotiva

Uma carroceria sai da funilaria com cerca de 4.000 pontos de solda, e mais de 90% de tudo o que se une ali passa pela soldagem a ponto por resistência (16). Multiplicando pelos 92 milhões de veículos que o mundo produz por ano, chega-se a algo perto de 370 bilhões de juntas. Quem decide como cada uma delas vai ser feita, em algumas dezenas de milissegundos, é o controlador de solda.

Só que escolher um controlador não é escolher uma marca. Você está escolhendo uma topologia de fonte, uma estratégia de controle e um modelo de dados, e essas três decisões vão dizer, pelos próximos dez ou quinze anos, o quanto a sua linha consegue enxergar do próprio processo.

Antes de começar, um aviso sobre o que este texto é. Ele foi montado a partir da documentação técnica que os próprios fabricantes publicam (18) e da literatura listada no final. Não fizemos ensaio comparativo nem medição independente, então o que está descrito aqui é o que cada fabricante declara sobre o próprio produto. Não estamos apontando o melhor controlador do mercado nem recomendando compra, até porque isso depende do parque instalado, do material que se solda e da estratégia de dados da planta. A ideia é mais simples: organizar os eixos que realmente diferenciam esse tipo de equipamento, para quem trabalha com solda a ponto ter um mapa.

O que o controlador governa

Pela Lei de Joule (1), o calor gerado depende do quadrado da corrente, da resistência total e do tempo. O controlador comanda diretamente: a corrente, o tempo e a força. A resistência é influenciada pela força dos eletrodos, de forma inversa (17). De forma geral, se a força aumenta, a resistência diminui.

E essa resistência não fica parada. Ela é a soma de tudo que se opõe à corrente no secundário: o contato eletrodo-chapa de cada lado, o material das chapas, as interfaces chapa-chapa (2). As de contato são as sensíveis, porque respondem a óxido, revestimento, distribuição de pressão e capa gasta, e são elas que mudam de uma solda para a outra. Por isso a curva de resistência dinâmica virou o instrumento padrão do setor: ela mostra em tempo real o que está acontecendo lá dentro. A ideia não é nova, foi estabelecida em 1980 (5), e hoje sustenta praticamente todo sistema comercial de monitoramento (6).

Eixo 1 · A topologia da fonte

Um controlador a tiristor, ligado na rede em corrente alternada, só consegue agir a cada meio ciclo, o que dá um tempo de reação de 10 a 20 ms. Um inversor de média frequência a 1.000 Hz responde em torno de 1 ms.

Parece detalhe de catálogo, mas vale fazer a conta. A lentilha se forma ao longo de 100 a 400 ms. Com 20 ms de reação você tem algumas dezenas de chances de intervir na solda inteira; com 1 ms, tem centenas. Os fabricantes de sistemas adaptativos são diretos ao dizer que tiristor é lento demais para rodar os algoritmos deles (18). Na prática, quem opera parque AC monitora, e quem quer adaptar precisa de média frequência.

Eixo 2 · A estratégia de controle

O modo mais antigo mantém constante alguma grandeza elétrica programada, normalmente a corrente (CCC, constant current control), às vezes tensão, potência ou ângulo de disparo (18). Funciona bem enquanto nada sai do lugar. O problema é que sempre sai: shunt, gap, adesivo estrutural na interface, espessura variando dentro da tolerância da estamparia, capa se desgastando. Tudo isso entrega resultado diferente sob a mesma corrente programada (4).

As estratégias adaptativas atacam esse problema reproduzindo uma variável-chave de uma solda previamente validada, a solda mestra, ou a de referência. O que muda de uma para outra é qual variável os controladores escolhem perseguir.

  • Igualar a energia. O controlador acompanha a potência instantânea e mexe na corrente até que a energia acumulada no fim do ciclo bata com a da solda mestra. Se a resistência cai, ele sobe a corrente. É um alvo escalar, aguenta ruído e é simples de implementar. A limitação está na natureza da grandeza: energia é uma integral, e integral não guarda o caminho. Duas soldas podem receber exatamente a mesma energia total, distribuída de formas diferentes ao longo do ciclo, e sair com lentilhas e microestruturas diferentes. Por isso, as abordagens de calor constante não conseguem otimizar a relação entre diâmetro de lentilha e energia gasta: o processo é não linear demais para isso (18).
  • Perseguir a curva mestra. Aqui não se iguala um total, se persegue um caminho. Grava-se o perfil de resistência dinâmica da solda mestra e ajusta-se a corrente continuamente para que a resistência instantânea siga aquela trajetória (9). A história térmica é preservada, e não só o somatório. Algumas implementações comerciais simplificam e perseguem apenas marcos da curva: o instante em que a resistência atinge o máximo, por exemplo, serve de gatilho para esticar ou encurtar o tempo de solda (18).
  • Perseguir o sinal mecânico. Mesma lógica, aplicada à curva de deslocamento do eletrodo, que não é o curso bruto e sim a distância entre as duas pontas, já descontada a deflexão elástica do braço. Quando o material funde, ele expande e afasta os eletrodos, então essa curva é uma observação bem mais direta do crescimento da lentilha do que a elétrica (10).

Antes de escolher entre a segunda e a terceira, vale conhecer um experimento que comparou as duas lado a lado, publicado no Journal of Manufacturing Processes pela Shanghai Jiao Tong University em parceria com o centro de pesquisa da General Motors (10). Soldaram DP590 de 0,8 + 0,8 mm numa pinça C servo montada em bancada, instrumentada com encoder de deslocamento e sensor de força, ajustando a corrente por períodos até o sinal medido encostar no de referência. Não é um controlador comercial em malha fechada, é o ensaio controlado que isola as duas estratégias. E provocaram de propósito duas condições que qualquer funilaria conhece: gap inicial entre as chapas e ponto perto da borda.

Ambas as condições reduzem os dois sinais em relação à solda mestra: cai a resistência dinâmica e cai o deslocamento do eletrodo. Só que a corrente empurra esses dois sinais em sentidos contrários, e é daí que sai a diferença entre as duas estratégias.

Corrente e deslocamento andam juntos, porque o deslocamento é expansão térmica: mais corrente, mais calor, mais o material dilata e afasta os eletrodos. A resistência anda ao contrário. Mais corrente amolece as asperezas das interfaces, a área real de contato cresce e a resistência medida cai; com menos corrente as asperezas amolecem menos, a área de contato cresce menos e a resistência lida se mantém mais alta. Os autores registram esse comportamento como observação experimental, e é dele que sai a regra de cada controle: para trazer a resistência de volta à referência o controlador precisa reduzir corrente; para trazer o deslocamento de volta, precisa aumentar.

O resultado foi o inverso do esperado. Perseguindo a resistência, a curva encostou na referência e o aporte térmico despencou, de 869 J para 584 J no gap de 2 mm a 8 kA: diâmetro e carga de ruptura saíram piores do que sem adaptação nenhuma. Perseguindo o deslocamento, o aporte subiu e a solda melhorou, chegando a superar a própria referência num dos casos, mas nas condições severas o aumento de corrente antecipou a expulsão interna e a lentilha encolheu de novo. E o achado que mais incomoda: mesmo com o sinal medido ajustado até coincidir com o da solda boa, restaram diferenças significativas de diâmetro e de resistência. Para o resto, os autores dão a cadeia causal fechada, corrente e aporte térmico e tamanho de lentilha; este último ponto eles deixam registrado como fenômeno que ainda precisa de estudo. Fazer o sinal bater não garante que a solda bate.

Existe ainda uma quarta abordagem, que não compete com as três: separar o monitoramento do controle, deixando uma camada de supervisão rodar por cima de qualquer controlador, inclusive de outro fabricante. Ela não adapta nada, mas resolve o problema do parque misturado que quase toda planta tem.

Eixo 3 · O que se mede, onde e a que taxa

Uma coisa que costuma passar despercebida: a resistência dinâmica não é medida, é calculada, dividindo tensão por corrente. Então o lugar onde a tomada de tensão está conectada muda o que entra na conta. Se ela fica longe da junta, o valor lido carrega junto toda a resistência do laço secundário, ou seja, barramento, cabo, articulação, porta-eletrodo. Essa parcela varia com a temperatura do equipamento e com o estado mecânico da pinça e não tem nada a ver com a solda, e a interface chapa-chapa, que é a única que interessa, vira uma fração pequena de um número grande (2). A taxa de amostragem tem efeito parecido: define se o sistema enxerga os detalhes locais da curva e eventos que duram menos de um milissegundo, como a expulsão (6).

Mas a limitação séria não está no domínio elétrico. Está em quanta informação se extrai dele. A solda a ponto acopla quatro domínios: elétrico, térmico, mecânico e metalúrgico (2). A força define a área real de contato, a área define a resistência, a resistência define o calor, o calor amolece o material e muda a área de novo. E é o mesmo calor, com a velocidade em que ele é retirado, que define a microestrutura resultante, que por sua vez responde pela resistência da junta (15). Tudo isso deixa marca no sinal elétrico, e a curva de resistência dinâmica é justamente onde esse acoplamento se torna observável. Ela é o caminho para uma leitura mais profunda do processo. O limite não está na curva, e sim no uso que se faz dela quando é tratada apenas como uma trajetória a ser igualada à de uma solda mestra.

Reduzida a isso, ela fica ambígua. Situações físicas diferentes produzem curvas parecidas. Uma pinça desgastada entregando menos força e um excesso de óxido na interface levantam a resistência de contato do mesmo jeito, só que a correção para cada caso é oposta. O gap é ainda mais traiçoeiro: depois que o contato se estabelece, ele pode simplesmente não aparecer na curva de resistência, mesmo com a força efetiva na interface abaixo da de projeto, enquanto a curva de deslocamento acusa na hora (10).

Há dois caminhos para sair dessa ambiguidade. O primeiro é acrescentar sensores: medir força e curso junto com corrente e tensão, de forma sincronizada, foi o que consolidou a fusão multissensor na literatura de monitoramento (7), (8). O segundo é extrair mais do sinal que já se tem. A resistência dinâmica é apenas uma das grandezas que se extraem do sinal elétrico: há também os instantes de inflexão, as taxas de variação, a assinatura de expulsão, o comportamento fase a fase do ciclo e a relação entre corrente e tensão ao longo do tempo. Trabalhando com um conjunto rico de features em vez de uma trajetória só, a leitura elétrica volta a ser suficiente para dizer o que aconteceu na junta. A diferença está entre monitorar uma curva e ler o sinal.

O comparativo

Primeiro a leitura rápida, depois a ficha de cada fabricante com o detalhe. Uma nota sobre a última coluna: por camada de dados entende-se aqui a exportação do que foi medido em cada ponto, ou seja, curva de resistência dinâmica, corrente, tensão, força e curso. Não é a mesma coisa que capacidade de armazenar receitas de solda, que é parametrização interna, nem que barramento de campo, que serve para comandar o equipamento e trocar sinal de estado.

Fabricante Topologia Como adapta Integridade da junta Camada de dados
WTC MF + AC Contra referência, ajustando corrente e tempo Nugget Integrity View-R · MiT
Bosch Rexroth MF Contra curva mestra, mais realimentação de força PSQ 6000 · analytics MQTT · OPC UA
Matuschek MF 1.000 Hz Contra solda mestra gravada, com stepper NUGGET_Index_ MULTI04 · proprietária
Harms & Wende MF · AC · HF · KE Três vias: iQR, iQFlex e HSC IQ-Inspector PQS / XPQS
ARO MF Modo adaptativo próprio SQA sem informação pública
Obara MF Constantes mais adaptativo contra referência SQA registro local · USB
Nadex MF + AC sem informação pública sem informação pública sem informação pública

WTC

Estados Unidos

Linha
WT6000 MFDC e WT6000 AC; série 2400
Topologia
Inversor de média frequência, programável de 400 a 2.000 Hz; e corrente alternada
Adaptação
Adapta corrente e tempo de solda em tempo real contra uma referência, para compensar perturbação e minimizar expulsão (RAFT)
Integridade
Nugget Integrity: razão entre a solda executada e o tamanho de lentilha da solda de referência. Acompanhada de integridade de ferramental, integridade de processo, verificação de dressagem e detecção de expulsão
Dados
View-R e ViewNet. O módulo MiT instrumenta controlador legado com bobina de Rogowski; até 48 módulos por concentrador

Bosch Rexroth

Alemanha

Linha
PSI 6000 (geração anterior, ainda suportada e atualizável); PSQ 6000; PRC7000 (geração atual)
Topologia
Inversor de média frequência
Adaptação
Comparação em tempo real contra curva mestra de resistência, em base de milissegundo. Realimentação de força que lê a expansão térmica do pacote e regula pressão e corrente, com patente própria e ênfase em alumínio. Forma de onda customizável em 100 ou mais blocos de calor por programa
Integridade
Verificação de qualidade online no PSQ 6000. Camada de analytics correlaciona qualidade com encaixe de peça e degradação do secundário. Critério de avaliação por ponto não detalhado publicamente.
Dados
IoT Connector com MQTT e OPC UA, mais de 200 valores por ponto; nativo no PRC7000 e disponível como expansão para o PSI 6000. Arquitetura de dois processadores. Interface web. Analytics em nuvem

Matuschek

Alemanha

Linha
SPATZ+ e ServoSPATZ+ (M400, M600, M900), com integração aos cabeçotes servo próprios
Topologia
Inversor de média frequência a 1.000 Hz. Saída de 450 a 950 A no primário do transformador de solda; a corrente na junta é a do secundário, após a relação de transformação. Configuração master-slave para corrente superior
Adaptação
Adaptação contra solda mestra gravada, com ajuste de corrente e extensão ou redução do tempo, e função stepper automática. Versões para aço (MASTER) e alumínio (AluMASTER)
Integridade
NUGGET_Index_: resume as curvas elétricas e mecânicas de cada solda em valor único, com correlação declarada ao diâmetro da marca do ponto
Dados
Monitor de solda MULTI04 e software proprietário. A documentação pública não detalha o modelo de exportação nem os protocolos.

Harms & Wende

Alemanha

Linha
Genius e GeniusHWI
Topologia
Média frequência, corrente alternada, alta frequência e descarga capacitiva. Família de 250 a 3.500 A de saída de inversor, refrigeração a ar ou a água
Adaptação
Três caminhos distintos. iQR regula a corrente pela curva de resistência ou de potência e ajusta o tempo em função do instante do máximo de resistência, com upslope e downslope dedicados. iQFlex recalcula a resistência de processo a cada milissegundo e adapta desde o primeiro ponto, dispensando solda mestra, com precondicionamento do contato. HSC destina-se à soldagem por projeção em aços de alta resistência
Integridade
IQ-Inspector monitora a qualidade de cada solda. Conjunto de inspectors por grandeza: corrente, tensão, resistência, limite de regulação, força, curso, estabilidade de processo, existência de componente e ocorrência de respingo
Dados
PQS e XPQS com módulo de medição que opera sobre qualquer controlador. Corrente, tensão, resistência, potência, força e curso sincronizados a até 36 kHz. Versão em rede

ARO

França

Linha
Armários MFDC SW 560, SW 800, SW 1200 e SW 2400, em versões robótica, manual e de máquina. Armazena até 256 programas de solda
Topologia
Inversor de média frequência
Adaptação
Modo adaptativo que compensa material e espessura, desgaste de capa, presença de adesivo, encaixe deficiente e efeito de shunt. Algoritmo não detalhado publicamente
Integridade
SQA: atribui percentual de qualidade a cada ponto e detecta perturbação de processo, incluindo falha mecânica e elétrica, shunt, revestimento diferente, adesivo e deslizamento de eletrodo
Dados
Sem informação pública sobre exportação dos dados medidos por ponto. O que a documentação traz são os barramentos de campo, EtherNet/IP, ProfiNet IO, DeviceNet, Interbus-S e Profibus DP, que são interface de comando e não de dado de processo

Obara

Japão

Linha
Timers MFDC, incluindo o SIV32 adaptativo; séries anteriores SIV21 e STN21
Topologia
Média frequência
Adaptação
Modos de corrente, potência, tensão e ângulo de disparo constantes, acrescidos de controle adaptativo contra referência. Compensa material e espessura, desgaste de capa, adesivo, encaixe deficiente e shunt. Controle de forma de onda para redução de respingo. Algoritmo não detalhado publicamente
Integridade
SQA: atribui percentual de qualidade a cada ponto e detecta perturbação de processo
Dados
Registro estendido de dado de processo e monitoramento de qualidade online, com extração local por interface USB. A documentação pública não detalha quais grandezas são exportadas nem se há concentração em rede. Os barramentos industriais suportados são interface de comando

Nadex

Japão

Linha
Timers de solda por resistência; conjunto controlador, transformador e pinça. Base instalada em montadoras de origem japonesa
Topologia
Média frequência e corrente alternada
Adaptação
Informação técnica pública insuficiente
Integridade
Informação técnica pública insuficiente
Dados
Informação técnica pública insuficiente

Compilado a partir da documentação técnica publicada pelos próprios fabricantes (18), consultada em agosto de 2026, sem verificação independente. Não constitui ranking nem recomendação. Onde a informação pública mostrou-se insuficiente para descrever o funcionamento, isso foi assinalado no lugar de suposição.

Duas camadas em consolidação

A camada de dados e a conectividade IIoT

Durante muito tempo o controlador foi uma ilha. Ele gerava dado riquíssimo e esse dado morria dentro do armário, acessível só por cabo proprietário. Numa planta com centenas de controladores isso não escala, e o resultado é que a informação existia e ninguém usava.

A saída veio em três etapas (18). Primeiro a interface de rede virou item de série. Depois apareceram os concentradores, que juntam dezenas de controladores numa interface só, e os módulos de retrofit, que instrumentam equipamento antigo com bobina de Rogowski e pontos de medição da tensão. Esse segundo ponto é mais importante do que parece: uma linha de funilaria roda quinze anos ou mais, e ninguém troca um parque inteiro que funciona só para ganhar dado. A terceira etapa deu significado ao dado, juntando MQTT, que resolve o transporte com banda limitada, e OPC UA, que descreve a grandeza de um jeito que a máquina entende sem precisar de um interpretador por marca. Um dos fabricantes documenta a coleta de mais de 200 valores reais por ponto de solda (18), sendo “reais” no sentido de medidos, em oposição aos programados.

Vale abrir o que há dentro desse volume, porque um número solto não diz nada. Um registro de solda tem duas naturezas. De um lado as curvas amostradas ao longo do ciclo: corrente e resistência no secundário, calor e energia acumulada. De outro os escalares que resumem o ciclo, e é aí que mora boa parte da contagem. A WTC documenta, para o registro do seu módulo de medição, tempo de solda em milissegundos, corrente secundária máxima, média e mínima, resistência média, de pico, final e a queda entre elas, calor total, energia total, instante da expulsão e código de falha ou alerta (18). Some a isso os metadados que amarram o ponto à produção, como identificação da junta, programa usado e contagem desde a última dressagem, e fica claro por que o registro passa de duas centenas de campos.

O ganho é concreto: saber quantas soldas cada capa já fez e quantas dressagens sofreu, flagrar diodo de transformador degradando ou refrigeração insuficiente, perceber uma taxa de expulsão subindo devagar ao longo do turno antes que vire refugo, e cruzar qualidade com encaixe de peça ou degradação do secundário para achar causa raiz (12). E, para o que este artigo discute mais adiante, são a resistência dinâmica e o instante da expulsão que carregam a informação sobre a junta em si.

A avaliação da integridade da junta

Essa é a camada mais recente, e hoje praticamente todo fabricante relevante tem a sua, com nome próprio: uma função que dá a cada ponto uma nota, um índice ou um percentual de qualidade, em tempo real, para 100% da produção (18).

Os nomes mudam, o princípio não. É estatística. Define-se uma condição de referência, que pode ser a solda mestra, uma faixa em torno de uma curva ou a distribuição histórica daquele programa, e o quanto cada solda nova se afasta dela vira o índice. O que sai da condição normal é classificado como problema.

E é justamente aí que aparecem os dois limites. O primeiro é o falso positivo: sair da normalidade não quer dizer solda ruim. Um lote novo de chapa, uma capa recém-dressada ainda no break-in, um empacotamento diferente, tudo isso desloca a assinatura sem produzir defeito nenhum. O segundo é mais sério porque é silencioso: existem soldas que ficam dentro da distribuição normal e ainda assim geram lentilha pequena ou fraca, e nenhum alarme toca. Um critério construído em cima do desvio só enxerga o que desvia. Por isso, mesmo com essa camada instalada e funcionando, ultrassom e martelo e talhadeira continuam na linha (13).

Há ainda um agravante, e ele vem do próprio controle adaptativo. Se o controlador fecha a malha sobre o sinal, o que ele faz diante de uma perturbação é exatamente trazer a curva de volta para cima da referência. No experimento do Eixo 2 isso foi medido: a perseguição funcionou como controle, a curva encostou na de referência, e a solda saiu pior. A assinatura voltou ao normal, a junta não.

Para uma camada de integridade que julga por afastamento, esse é o pior cenário possível. Ela não acusa nada, porque não há mais afastamento a acusar. O desvio foi apagado do sinal pela ação corretiva e permaneceu na junta, e a solda comprometida entra na produção com nota boa. O estudo não testou índices de integridade, então isso é consequência lógica e não resultado medido, mas a consequência é direta: validar qualidade contra uma referência que o próprio controlador persegue é medir o trabalho do controlador, não o da solda.

Considerações finais

O ponto cego que todos compartilham

Olhando as duas colunas centrais da tabela, dá para ver que todos os sistemas fazem no fundo a mesma coisa: inferem a qualidade da junta a partir da assinatura do processo, comparada com uma referência. Nenhum mede o diâmetro da lentilha, que é o critério que a norma da montadora cobra.

Isso não é falha de fabricante. A lentilha fica escondida entre as chapas e só se deixa medir se a junta for destruída. Mas o problema é mais fundo do que a cobertura da amostra, e vale destrinchar.

O diâmetro já é, ele próprio, um substituto. O que a engenharia precisa saber de um ponto de solda é quanto ele aguenta, ou seja, resistência mecânica em newtons e energia absorvida até a falha em joules. O que se mede na fábrica é milímetro. A relação entre as duas é indireta e vale como primeira aproximação: lentilha maior, junta mais resistente (13). O diâmetro foi adotado por um motivo prático, e não teórico. Medir resistência mecânica de verdade exige ensaio em máquina universal, com carregamento controlado sobre um corpo de prova, e isso leva minutos por amostra. Em produção não dá, nem pelo tempo nem pela geometria, já que a carroceria não entra na máquina de ensaios.

O experimento citado no Eixo 2 traz um exemplo direto disso. Na condição de proximidade de borda, o diâmetro da lentilha praticamente não mudou em relação à solda padrão, e mesmo assim a carga de ruptura caiu de forma significativa (10). A causa não estava no tamanho da lentilha, e sim na posição do ponto: fora do centro, o carregamento deixa de ser simétrico e aparece um torque adicional que eleva a tensão de cisalhamento e antecipa a falha. Um critério dimensional aprova essa solda sem hesitar.

Essa aproximação vem sendo esticada pelos aços avançados de alta resistência e pelos revestimentos novos. Há evidências de lentilhas com diâmetro dentro da norma que falham no ensaio destrutivo sem grande esforço. Os materiais trouxeram modos de falha que não existiam antes e que, dependendo das condições de processo, enfraquecem a união mesmo com o diâmetro “correto” (15). O critério dimensional não vê isso. Inferir o tamanho da lentilha ajuda, mas não resolve. O que se precisa medir é a resistência mecânica da junta.

Fechando a lacuna sem trocar o controlador

A curva de resistência dinâmica que o seu controlador já produz carrega muita informação sobre a solda. Só que, sozinha, ela não basta para dizer como a junta vai se comportar mecanicamente. Uma curva não é o sinal inteiro.

É esse o espaço em que o Spot Fusion trabalha. Ele parte dos sinais que o processo já gera e extrai deles um conjunto de features bem mais amplo que a resistência dinâmica isolada, e é isso que permite calcular a resistência da junta, entregando o mesmo que você teria se separasse as chapas para conferir o ponto. Sem separar, e para todos os pontos. A base disso é o treinamento de um modelo de inteligência artificial a partir de mais de 30.000 pontos de solda, gerados nas mais distintas condições de materiais e processo, e testados manualmente pelo teste destrutivo.

O Spot Fusion roda como uma camada de inteligência artificial que circula pelos controladores e pelos dados disponíveis, aproveitando exatamente a camada de dados que os fabricantes construíram na última década. Por isso ele independe da arquitetura e da topologia do que está instalado, e nada precisa ser trocado.

Quer saber quanto do seu processo de solda você consegue enxergar hoje? Fale com a engenharia da Strokmatic.

Referências

  1. ASM INTERNATIONAL. ASM Handbook, Volume 6: Welding, Brazing and Soldering. 1993.
  2. ZHANG, H.; SENKARA, J. Resistance Welding: Fundamentals and Applications.
  3. AMERICAN WELDING SOCIETY. AWS C1.1M/C1.1: Recommended Practices for Resistance Welding. 2019.
  4. WILLIAMS, N. T.; PARKER, J. D. Review of resistance spot welding of steel sheets. Part 1: modelling and control of weld nugget formation. 2004.
  5. DICKINSON, D. W. et al. Characterization of spot welding behavior by dynamic electrical parameter monitoring. 1980.
  6. MA, N.; WU, H. Review on techniques for on-line monitoring of resistance spot welding process. 2013.
  7. CULLEN, J. D. et al. Multisensor fusion for on-line monitoring of the quality of spot welding in the automotive industry. 2007.
  8. KONG, X. et al. Multi-sensor measurement and data fusion technology for manufacturing process monitoring: a literature review. 2020.
  9. KAS, Z.; DAS, M. Adaptive control of resistance spot welding based on a dynamic resistance model. Mathematical and Computational Applications, 2019.
  10. ZHOU, L.; XIA, Y.-J.; SHEN, Y.; HASELHUHN, A. S.; WEGNER, D. M.; LI, Y.-B.; CARLSON, B. E. Comparative study on resistance and displacement based adaptive output tracking control strategies for resistance spot welding. Journal of Manufacturing Processes, v. 63, p. 98-108, 2021. DOI 10.1016/j.jmapro.2020.03.061.
  11. SAWANISHI, C.; OKITA, Y.; MATSUDA, H.; IKEDA, R. Development of resistance spot welding technology applying multi-stage adaptive control for narrow pitch spot welding. Welding International, v. 33, n. 1-3, p. 17-29, 2019.
  12. ZHOU, K.; YAO, P. Overview of recent advances of process analysis and quality control in resistance spot welding. 2019.
  13. SUMMERVILLE, C.; COMPSTON, P.; DOOLAN, M. A comparison of resistance spot weld quality assessment techniques. Procedia Manufacturing, v. 29, p. 305-312, 2019.
  14. MATHISZIK, C.; NOPPER, B.; KOAL, J.; FÜSSEL, U.; SCHMALE, H. C. Influence of experience level on determining weld diameter in resistance spot welding. Welding in the World, v. 69, p. 483-497, 2025.
  15. POURANVARI, M.; MARASHI, S. P. H. Critical review of automotive steels spot welding: process, structure and properties. 2013.
  16. CUNHA, C. F. A.; GOMES, J. O.; CARVALHO, H. M. B. A new approach to reduce the carbon footprint in resistance spot welding by energy efficiency evaluation. The International Journal of Advanced Manufacturing Technology, 2022.
  17. SENA, F. Deep learning aplicado à inspeção de solda a ponto. Tese de doutorado, Instituto Tecnológico de Aeronáutica, 2023.
  18. Documentação técnica pública dos fabricantes Bosch Rexroth, Harms & Wende, Matuschek, WTC, ARO e Obara, consultada em agosto de 2026.

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